精密塑性成形技术，属先进制造技术范畴，是现代电子、计算机技术、材料科学、精密加工和测量技术与传统塑性加工相结合的产物。利用塑性变形获得符合或接近成品零件的最终形状、尺寸和精度，具有精密、优质、高效、低消耗、低成本、大批量等生产特点，是世界塑性加工技术发展的重要方向。目前精密塑性成形技术的发展趋势是产品的精密化、复杂化和质量优化、工艺设计的模拟化与准确化、模具设计制造的CAD/CAE/CAM一体化以及生产过程自动化。

多年来本研究梯队先后开展了热、温、冷精密塑性成型与CAD/CAE/CAM一体化模具技术的研究开发工作，在精密成形技术、模具CAD、CAE、CAM技术方面进行了深入研究与探索，发表论文40余篇。在新工艺、新技术研究方面取得了丰硕成果，研究水平居国内同行业领先。在热精密成型方面，先后有“汽车变截面板簧精辊技术与装备”1获国家机械工业局科技进步二等奖，并在全国11家企业推广应用。“汽车变截面板簧精辊工艺”获国家发明专利和国家发明四等奖；“汽车变截面板簧精密成形自动化装置”获吉林省科技进步二等奖；“机引犁铧辊锻工艺及应用”获机械部科技进步二等奖；“轻轿车复杂弯轴类锻件复合锻造工艺”获吉林省科技进步三等奖；“内燃机连杆辊锻—摩擦压力机模锻复合工艺”获机械部科技进步三等奖，在全国4家企业推广应用。在冷、温精密成型方面，近年开展了轿车、摩托车高精度复杂零件冷、温精密成型技术研究开发工作。其中吉林省科技攻关项目“直齿圆柱齿轮冷精锻工艺”、“轿车等速万向节温精锻成形工艺研究”、“轿车复杂零件冷闭塞锻造成套技术”、机械部项目“摩托车花键轴冷挤压成形技术”、国家九五攻关项目“冷精锻和闭塞锻造成套技术及产业化开发”、吉林省青年基金项目“轮精锻过程的数值模拟”等先后通过了鉴定与验收，冷精锻齿形精度达到7级，可取代精密切削加工直接装车使用。上述成果奠定了本研究方向在国内同行业中的领先地位。

在汽车工业发达国家，近年来各种新兴技术的涌现，使发动机制造业及其装备制造业的整体技术水平不断提高。连杆胀断工艺与装配式凸轮轴加工技术是国际上九十年代发展起来的最新技术，其构思新颖、操作经济、效益显著，可实现柔性加工与敏捷制造，是对传统加工方法的重大变革。本研究梯队致力于汽车发动机关键零部件制造业的自动化技术与生产装备的研究开发。在国内率先开展了“发动机连杆胀断工艺与装备”、“装配式凸轮轴加工技术与装备”研究。并先后受到吉林省计委、吉林省科技厅、教育部、科技部的资助。现已在技术原理、工艺方法、自动化生产装备等方面的研究工作取得了很好的阶段性成果，并有2项成果通过部省级鉴定，填补了国内研究与应用的空白。对国内汽车发动机行业从根本上改变落后的加工方法，提高整体生产技术水平，降低生产成本、增加经济效益具有重大意义。